FEATURE - In Teil 2 seines Artikels stellt der Autor ein verbessertes Verfahren vor, das es diesem ungarischen Unternehmen ermöglicht, Maschinenteile bei minimalen Produktionsausfällen zu ersetzen.

von: Dénes Demeter

Lean Ursprünglich veröffentlicht vom Enterprise Institute Hungaryhier

Wartung und Reparaturen gehören zu den Hauptursachen für Ausfallzeiten in Produktionsprozessen. In dem Unternehmen unseres Kunden, über das ich in Teil 1 geschrieben habe, konnten die Maschinen während des Austauschs von Verschleißteilen 15 bis 20 Minuten stillstehen, obwohl der Austausch selbst nur 3 bis 5 Minuten dauerte (je nach Größe).

Beobachtungen

Um zu verstehen, was passiert ist, müssen wir das Problem in kleinere, beobachtbare Teile zerlegen. Bestimmen wir also, woraus dieser 15- bis 20-minütige Zeitraum besteht.

Bei unseren Beobachtungen haben wir festgestellt, dass sich der Prozess in folgende Phasen unterteilen lässt:

1. Erkennung - Benachrichtigung des Technikers - Ankunft des Technikers.

2. Entfernen Sie das Teil - besorgen Sie das Ersatzteil.

3. Auswechseln des Teils - Installieren - Starten der Maschine.

In der ersten Phase haben wir gesehen, dass der Prozess beginnt, wenn die Maschine die maximale Anzahl von Schritten erreicht und anhält. Außerdem zeigt sie etwa zwei Stunden vor dem Anhalten an, dass sie sich diesem Punkt nähert. Wir haben auch erfahren, dass die Richtlinie den Austausch zu diesem Zeitpunkt vorschreibt, was bedeutet, dass das betreffende Teil zwischen 30.000 und 33.000 Schritten ausgetauscht werden kann. Wenn dieser letzte Punkt erreicht ist, stellt die Maschine die Produktion ein.

Nachdem die Maschine angehalten hat, benachrichtigt der Bediener das technische Team, und je nach Arbeitsaufkommen kommt der Techniker, um das Problem zu beheben. Zu diesem Zeitpunkt steht die Maschine bereits seit 4-8 Minuten still.

Der größte Verlust in dieser Phase ist eindeutig auf das Warten zurückzuführen, weil der Techniker nicht da ist, wenn die Maschine anhält. Dies geschieht, weil die Techniker die Informationen nicht rechtzeitig erhalten.

In der zweiten Phase bauen die Techniker das defekte Gerät aus, gehen zum Ersatzteillager und finden dort im Idealfall das Teil mit der richtigen Größe. Wenn nicht, geht er zu einer anderen Station, um die erforderliche Größe zu schneiden. Der Weg und die Suche nach den Teilen nach dem Ausbau dauert 2 Minuten, und das Zuschneiden eines neuen Teils dauert weitere 5 Minuten.

In dieser Phase waren die Verluste auf die Bewegung und das Warten zurückzuführen. Der Grund für die Bewegung wurde in der dritten Phase gefunden, und bei den fehlenden Teilen stellten wir fest, dass der Nachschub immer intern erfolgte, d. h. wenn die Maschine bereits außer Betrieb war.

Im dritten Schritt bringt der Techniker das beschaffte Ersatzteil und die ausgebaute Einheit zu seinem Arbeitsplatz, wo er das Teil mit einer speziellen Vorrichtung austauscht, es dann zur Maschine zurückbringt und wieder einbaut. Der Prozess endet mit der Wiederinbetriebnahme der Maschine. Die Durchlaufzeit in dieser Phase beträgt 1-2 Minuten, während der Austausch des Teils 3-5 Minuten dauert.

Gegenmaßnahmen

Der in der ersten Phase beobachtete Schutzverlust wurde in zwei Schritten beseitigt.

Zunächst ging zu Beginn jeder Schicht ein bestimmter Techniker durch den gesamten Maschinenpark, um Informationen darüber zu sammeln, welche Maschinen während der Schicht ausgetauscht werden mussten, und um diese Austauscharbeiten zu planen. Bei gleichzeitigem Bedarf baten sie um Unterstützung, um die Auswechslungen parallel durchzuführen.

Das zweite, derzeit angewandte Verfahren ist viel ausgefeilter. Heute haben alle Techniker einen PDA, um ihre Aufgaben zu planen. Das erste Signal bei 30.000 Schritten wird an den PDA des Technikers gesendet, der für die Maschine zuständig ist, mit der Anweisung, das Teil innerhalb von 2 Stunden auszutauschen. Damit entfällt der Zeitverlust während der gesamten ersten Phase.

Um in der zweiten Phase die Wartezeiten durch die interne Nachbestückung zu beenden, haben wir ein Kanban-System für extern nachgelieferte Teile eingeführt, ohne Maschinenstillstand.

Die für die zweite und dritte Stufe charakteristischen Verschiebungsverluste wurden beseitigt, indem die erforderliche Vorrichtung auf einem Wagen platziert wurde, so dass der Austausch des Teils direkt neben der Maschine, an der Entnahmestelle, erfolgen kann.

Und wo sind die vorgeschnittenen Ersatzteile? In den Schubladen des Wagens, wo sich auch der Kanban befindet, so dass alle notwendigen Elemente beim Austausch der Teile zur Hand sind.

ERGEBNIS

Dadurch erhalten die Techniker rechtzeitig Informationen, so dass der Prozess geplant und ausgeführt werden kann, bevor die Maschinen stillstehen. Der Wagen ermöglicht es, den Austausch vor Ort an der Maschine vorzunehmen, so dass das benötigte Ersatzteil immer verfügbar ist. Anstelle der anfänglichen 15 Minuten erfolgt der Austausch von Verschleißteilen nun mit maximal 5 Minuten Maschinenstillstand.

Es ist wichtig zu betonen, dass die Einführung des neuen Verfahrens und der erforderlichen technischen Bedingungen nicht das Ende ist. Anfänglich erfüllte weniger als die Hälfte der Auswechslungen den neuen Zeitstandard. Beispielsweise kamen die Techniker trotz des Signals oft nicht pünktlich, oder sie brachten das Gerät zum Wagen - wie sie es früher zum Tisch des Technikers brachten - anstatt umgekehrt. Daher sind die Einbindung der Mitarbeiter, die Sicherstellung des Verständnisses und die Entwicklung von Fähigkeiten allesamt grundlegende Maßnahmen. Die Umsetzung des neuen Prozesses und die Aufrechterhaltung der Ergebnisse war eine Herausforderung für die Führungskräfte, aber mit den richtigen Zielen und Managementroutinen halten die meisten Auswechslungen nun die neue Durchlaufzeit ein.

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_{Der Autor}