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Ein Kanban ist ein Signalsystem, das die Genehmigung und Anweisungen für die Produktion oder die Abnahme (den Transport) von Artikeln in einem Pull-System gibt. Der Begriff ist japanisch und bedeutet "Signal" oder "Zeichen".
Kanban-Karten sind das bekannteste und am weitesten verbreitete Beispiel für ein solches System. Es handelt sich häufig um Pappstreifen, die manchmal in durchsichtige Plastikhüllen gesteckt werden und auf denen Informationen wie Name und Nummer des Teils, der externe Lieferant oder der interne Lieferprozess, die Verpackungsmenge, die Lageradresse und die Adresse des Verbraucherprozesses angegeben sind. Manchmal ist auch ein Strichcode auf der Karte aufgedruckt, um eine Nachverfolgung oder automatische Rechnungsstellung zu ermöglichen.
Neben Karten können auch dreieckige Metallplatten, farbige Kugeln, elektronische Schilder oder andere Hilfsmittel verwendet werden, die die erforderlichen Informationen vermitteln und fehlerhafte Anweisungen verhindern.
Unabhängig von ihrer Form haben Kanbans zwei Funktionen in einem Produktionsprozess: Sie weisen die Prozesse an, Produkte herzustellen, und sie weisen die Materialhandler an, die Produkte zu bewegen. Die erste Verwendung wird als Produktionskanban (oder Make-Kanban: Make-Kanban) bezeichnet, während die zweite als Abnahmekanban (oder Move-Kanban: Move-Kanban) bezeichnet wird.
Produktionskanban teilt einem vorgelagerten Prozess mit, welche Art und Menge von Produkten er für einen nachgelagerten Prozess im Wertstrom herstellen muss. Im einfachsten Fall entspricht eine Kanban-Karte einem Behälter mit Teilen, die ein vorgelagerter Prozess vor dem nächsten nachgelagerten Prozess für den Supermarkt herstellen wird. Bei großen Chargen - etwa beim Einsatz einer Umformpresse mit sehr kurzen Taktzeiten und langen Umrüstzeiten - wird ein Signalkanban eingesetzt, um die Produktion bei Erreichen einer Mindestanzahl von Behältern auszulösen. Signal-Kanban haben oft eine dreieckige Form und werden daher oft als Dreiecks-Kanban bezeichnet.
Obwohl ein Dreieckskanban standardmäßig in der Produktion von Lean verwendet wird, um einen Chargenproduktionsprozess zu planen, gibt es auch andere Arten von Signalkanban. Andere grundlegende Methoden zur Regelung von Chargenvorgängen sind die Musterfertigung und die Chargenproduktion (Losfertigung).
Bei der Musterfertigung wird eine feste Abfolge oder ein Produktionsmuster erstellt, das sich ständig wiederholt. Die tatsächliche Stückzahl, die jedes Mal im Zyklus produziert wird, kann jedoch variabel sein und je nach den Bedürfnissen des Kunden variieren. In einem Acht-Stunden-Zyklus werden zum Beispiel immer die Teile A bis F produziert. (Die Komplexität der Umrechnungen kann diese Reihenfolge bestimmen).
Die Menge der Bestände auf dem zentralen Markt hängt von der Länge des Auffüllungszyklus ab; für einen Tageszyklus muss der Bestand eines Tages auf dem Markt gehalten werden, für einen Wochenzyklus der Bestand einer Woche. Der größte Nachteil der Musterproduktion ist, dass die Reihenfolge feststeht; Sie können nicht von der Produktion von Teil D auf die Produktion von Teil F umschalten.
Im Falle der Chargenfertigung wird eine Chargentafel erstellt, die für jeden Behälter mit Teilen im System einen physischen Kanban enthält (siehe Abbildung unten). Wenn das Material auf dem Markt verbraucht wird, werden die Kanbans vorübergehend entfernt und in den Fertigungsprozess zurückgeführt. Sie werden auf einer Tafel platziert, auf der alle Teilenummern aufgeführt sind und die einen schattierten Platz für jede der Kanban-Karten im System vorsieht.
Ein Beispiel für eine ChargenkarteL
Eine zurückgegebene Kanban-Karte, die an der schattierten Stelle der Tafel hängt, zeigt an, dass der Bestand auf dem Markt verbraucht wurde; noch nicht zurückgegebene Karten stehen für den Bestand, der sich noch auf dem Markt befindet. Sobald ein vordefinierter Auslösemoment erreicht ist, weiß der Produktionsbetreiber, dass er mit der Produktion eines bestimmten Produkts beginnen muss, um das Material auf dem Markt wieder aufzufüllen.
Bei der Verwendung eines Batchboards fließen die Informationen häufiger in den Produktionsprozess zurück. Eine solche Tafel zeigt an, was verbraucht wurde, und arbeitet mit kleineren Mengen als die Signalkanone. Sie bietet auch eine visuelle Darstellung des Bestandsverbrauchs und macht auf Probleme auf dem zentralen Markt aufmerksam. Manchmal werden jedoch viele Kanban-Karten benötigt, und alle diese Karten müssen rechtzeitig und gewissenhaft zurückgegeben werden, sonst ist die Tafel nicht korrekt. Planer und Vorgesetzte müssen die Disziplin haben, keine Vorräte anzulegen, bevor sie gebraucht werden.
Der Einkaufskanban autorisiert die Weitergabe von Teilen an einen im Wertstrom nachgelagerten Prozess. Es gibt häufig zwei Formen: Interprozess-Kanban (für die Abnahme von einem internen Prozess) und Lieferanten-Kanban (für die Abnahme von einem externen Lieferanten).
In ihrem ursprünglichen Einsatzgebiet um Toyota City wurden die Karten für beide Zwecke verwendet. Da die Produktion von Lean jedoch häufig gestaffelt ist, werden die Lieferantenkanban für Unternehmen in größerer Entfernung nun häufig elektronisch übermittelt.
Ein Beispiel für einen Produktions- und Abnahmestopp:
Produktions- und Abnahmekanban müssen zusammenarbeiten, um ein Pull-System zu schaffen: Ein Bediener in einem nachgelagerten Prozess entfernt den Abnahmekanban, sobald er den ersten Artikel aus einem Behälter verbraucht hat. Dieser Kanban wandert in eine Sammelbox in seiner Nähe und wird von einem Mitarbeiter der Materialwirtschaft abgeholt. Wenn der Materialhandler zum vorgelagerten Supermarkt zurückkehrt, wird der entnommene Kanban an einen neuen Behälter mit Teilen angehängt, der dann an den nachgelagerten Prozess geliefert wird.
Bei der Entnahme dieses Behälters aus dem Supermarkt wurde der Produktionskanban auf dem Behälter entfernt und in eine andere Sammelbox gelegt. Der Materialbearbeiter, der den vorgelagerten Prozeß beliefert, gibt den Kanban an diesen Prozeß weiter. Auf diese Weise signalisiert er, dass ein neuer Behälter mit Teilen hergestellt werden soll. Solange keine Teile produziert oder bewegt werden, wenn kein Kanban erscheint, wird ein echtes Pull-System aufrechterhalten.
Es gibt sechs Regeln für den effektiven Einsatz von Kanban:
Ein Beispiel für einen Signal- und Abstiegskanban:
