Der Datenschutz ist uns wichtig, daher haben Sie die Möglichkeit, bestimmte Arten der Speicherung zu deaktivieren, die für den grundlegenden Betrieb der Website nicht erforderlich sind. Das Blockieren von Kategorien kann Ihr Erlebnis auf der Website beeinträchtigen. Mehr Informationen.
Stellen Sie sich Folgendes vor: Ein Formel-1-Auto fährt zum Reifenwechsel in die Boxengasse und niemand wartet. Die Mechaniker sind alle mit etwas anderem beschäftigt. Undenkbar, oder? Die Medien würden darüber berichten und das Team würde zweifellos unermüdlich daran arbeiten, dass so etwas nie wieder passiert.
In einer Produktionsumgebung können wir uns unsere Maschinen wie F1-Autos vorstellen. Es liegt in unserem Interesse, sie mit dem richtigen Leistungsniveau "wettbewerbsfähig" zu halten. Das bedeutet maximale Wertschöpfung während des größten Teils der verfügbaren Zeit und minimale Ausfallzeiten und Pannen.
Leider haben wir in mehreren Unternehmen erlebt, dass Situationen wie die oben beschriebene jahrelang andauerten, obwohl mit ein wenig Aufmerksamkeit und einer kleinen Umstrukturierung die Betriebszeit und die Leistung der Maschinen erheblich gesteigert werden könnten.
Lassen Sie uns dies anhand eines konkreten Beispiels von einem unserer Partner veranschaulichen. In seinen Maschinen gibt es Einheiten, in denen bestimmte Teile nach einer bestimmten Anzahl von Schritten ausgetauscht werden müssen - genau wie die Räder eines Rennwagens. In den Maschinen sind zwei Schrittwerte eingestellt: Das Erreichen des niedrigsten Wertes hält die Maschine nicht an, sondern zeigt an, dass ein Austausch erforderlich ist, während das Erreichen des höchsten Wertes die Maschine anhält. Auf diese Weise kann das System vorhersagen, wann eine Maschine anhalten wird.
Lange Zeit wurden Teile ausgetauscht, wenn die Maschine die höchste Schrittzahl erreichte und anhielt (in der Formel 1, wenn das Auto in die Boxengasse einfuhr). Normalerweise bemerkte der Fahrer dies und rief das technische Team an. Nach einer Weile kam ein Techniker und fragte, was passiert sei. Der Fahrer erklärte, dass ein Teil ausgetauscht werden müsse. Der Techniker holte daraufhin das notwendige Werkzeug, baute das Teil aus und brachte es in die Werkstatt. Im schlimmsten Fall, wenn das Teil in der richtigen Größe nicht vorrätig war, musste das technische Team ein Teil zuschneiden, es ersetzen und dann zurückkommen, um das Gerät wieder zusammenzubauen. Erst dann konnte die Maschine wieder in Betrieb genommen werden.
Die genauen Gründe werden hier nicht im Detail erörtert, aber hier sind einige Beispiele:
- Die meisten Betreiber hielten dies für ein Standardverfahren.
- Das dachten auch die Techniker.
- Reaktive Problemlösung war die vorherrschende Denkweise ("Ich repariere es, wenn es aufhört").
- Bei der Leistungsüberwachung wurde dieser Verlust nicht festgestellt, und ein gewisses Maß an verlorener Tagesleistung wurde allgemein akzeptiert.
- "So haben wir es immer gemacht."
In der Formel 1 würde das so aussehen: Die Reifen nutzen sich ab, und das Auto zeigt an, dass ein Austausch erforderlich ist. Der Fahrer fährt weiter, bis die Reifen versagen. Wenn die Reifen zu versagen drohen, wird das Auto automatisch langsamer, so dass der Fahrer an die Box fahren muss. Sie fahren in die leere Boxengasse und geben den Mechanikern ein Zeichen. Einer von ihnen beendet seine Arbeit und geht dann zum Fahrer hinüber, um ihn zu fragen, was los ist. Der Fahrer gibt an, dass sie einen Reifen wechseln müssen. Der Mechaniker holt den Radschlüssel, baut den Reifen ab, bringt ihn zum Reifenwechsel in die Werkstatt, bringt ihn zurück und montiert ihn am Auto.
Ist es nicht schmerzhaft, dieses Beispiel in diesem Zusammenhang zu lesen, so unrealistisch es auch klingen mag? Doch genau das passiert in den meisten Fertigungsprozessen!
Bei unserem Partnerunternehmen läuft der Austauschprozess nun nach ähnlichen Prinzipien ab wie der Wechsel von F1-Reifen. Obwohl ihr Rekord nicht bei zwei Sekunden liegt, können sie die Teile in kürzester Zeit austauschen und die Stillstandszeiten der Maschine aufgrund ihres aktuellen Wissensstandes minimieren.
Lean Um zu verstehen, wie der Prozess aussieht, welche Schritte das Unternehmen unternommen hat, um ihn einzurichten, und welche Herausforderungen die Aufrechterhaltung des Prozesses mit sich bringt, besuchen Sie die Coloplast-Breakout-Sitzung auf dem kommenden 11. internationalen Gipfel in Budapest.
Autor
Abonnieren Sie unseren Newsletter
